组建HACCP小组，负责HACCP体系的建立、实施、及有效运行、内审、对全体员工的培训。
进行产品描述。描述产品名称、成分、与食品安全有关的特性、加工方式、保质期等。确定产品的用途、食用方式、对产品消费对象定位等。
进行原辅材料描述。描述原料和辅料的名称、特性、保质期等。
对生产过程开展危害分析并提出预防措施。必须了解从原料、辅料验收到成品的每个工序被引入的或增加的潜在物理性危害、化学性危害、生物性危害及显著程度，并说明显著性程度的判断依据，提出预防措施，建立危害分析工作表。
确定关键控制点与关键限值。要将具有显著性危害、不严格控制会影响最终产品质量特性的工艺步骤确定为关键控制点（CCP）。一个显著危害可由一个或多个关键控制点进行控制，一个关键控制点也可以控制一个或多个显著危害。
关键限值（CL）是指在某一关键控制点上将物理、生物或化学的参数控制到最大或最小水平，从而防止或消除所确定的食品安全危害发生或将其降低到可接受水平。关键限值的确定必须有科学的依据并经过工艺与试验的反复推敲验证。实际生产中操作限值比关键限值更为严格，如为了确保罐头杀菌效果，加热时间温度值应比关键限值更严。
建立监控计划。要明确监控方法，如监控对象、方法、频率和负责人员等。通过对关键控制点提出可进行连续并精确监控的方法，来评估关键点是否处在控制中，确保HACCP体系运行的有效性，使最终产品的安全得到更高的保障。监控过程中应对相应的测量值进行记录并整理存档。
建立纠偏行动。纠偏措施是当监控表明关键控制点偏离关键限值时而采取的程序或行动。要寻找关键限值发生偏离的原因进行纠正或消除，使生产加工重新受控，并要对偏离关键限值期间的产品进行评估与处理。
建立验证程序。要通过测试、校准或其他评价方法了解HACCP体系是否正确地实现了预期的目标、计划是否需要更改、仪器测量是否存在误差等，对体系进行验证。验证活动包括校准、校准记录的复查、CCP记录的复查、针对性取样检测等。验证频率根据故障发生次数或工艺更改等情况而调整。
建立保持文件和记录。要建立有效的记录、文件管理系统准确识别并对生产运行过程中的关键控制点监控记录、纠偏措施记录、验证记录及其他支持性文件进行统一归档管理，按规定保存到一定年限，以供随时追溯、查验、审核。
